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ERFORSCHUNG/ENTWICKLUNG

Entwicklunggeschichte von Metallic-Dekorfolien

Die geheime Geschichte über die Entwicklung Eine Folie erschaffen, die die dreidimensionale Formung ermöglicht - eine Mehrschichtenstruktur, die den bisherigen Wissensstand auf den Kopf stellte - Die geheime Geschichte über die Entwicklung Eine Folie erschaffen, die die dreidimensionale Formung ermöglicht - eine Mehrschichtenstruktur, die den bisherigen Wissensstand auf den Kopf stellte -

„Eine geschäftliche Anfrage aus den USA“

1998 erhielten wir eine Anfrage von einem Unternehmen in den USA, das Rückspiegelgehäuse in 3D-Form mit unserer Metallic-Folie entwickeln wollte. Genauer gesagt wollte das Unternehmen Dekorfolien ohne Verchromung herstellen. Japan Wavelock Co., Ltd. (heute Wavelock Advanced Technology) bot damals Dekorfolien für flache Oberflächen an, die für Türformteile/-verkleidungen und Stoßfängerformteile/-verkleidungen verwendet wurden. Das Unternehmen wollte den Metallglanzeffekt auch für Tiefziehteile (3D-Teile) verwenden.

Wir verfügten in unseren Produktgruppen über ein Produkt, das gebogen werden konnte, auch wenn es für falsche Dekorstreifen an der vorderen und hinteren Windschutzscheibe von Fahrzeugen entwickelt worden war. Wir waren überzeugt, dass wir die Anforderung erfüllen können, indem wir das Produkt an das Verarbeitungsverfahren des Kunden anpassen. Tatsächlich änderten wir die Kunstharze entsprechend dem neuen Verarbeitungsverfahren des Kunden und boten ihm so ein Prototyp-Produkt an. Laut Kunde eignete sich das Produkt gut für das Tiefziehverfahren, war aber ein wenig weißer als die Beschichtung. Es verlor sein metallisches Erscheinungsbild und die Oberflächenhärte war unzureichend. Kurz gesagt: Der Kunde war mit dem 3D-Verhalten zufrieden, jedoch blieben weiterhin diese 2 Probleme.

„Erzielen einer Metallic-Optik“

Auch wenn es sich um eine Flachfolie handelte, war die Optik nicht schlechter als die Qualität der Beschichtung, warum wurde die Folie weiß, wenn sie in 3D-Formen gebracht wurde?

Um das Problem zu verstehen und Korrekturmaßnahmen zu implementieren, begannen wir zunächst einige der alten Anlagen des Unternehmens instandzusetzen, um das Problem der Weißbildung der Folie zu reduzieren. Wir stellten die Bedingungen her, die es uns ermöglichen würden, eine Art Metallschicht zu entwickeln, die sich bei Tiefziehen in eine 3D-Form nicht verschlechtern würde. Nach wiederholtem systematischem Ausprobieren verschiedener Dünnfilmmetalle und zahlreichen Experimenten ermittelten wir eine bestimmte Metallart, die das metallische Erscheinungsbild beibehalten konnte, ohne weiß zu werden! Dies erforderte volle sechs Monate an Untersuchungen.

„Kompromiss zwischen Oberflächenhärte und Formbarkeit“

Wie können wir die Oberflächenhärte erhöhen?

Die Verwendung einer allgemeinen Hartbeschichtung führte zum Bruch, wenn die Folie zu einem 3D-Profil geformt wurde.

Wir suchten über mehrere Tage nach harten Materialien und brachten sie in 3D-Formen. Eines Tages konnten wir die gewünschte Härte und Formbarkeit an einem bestimmten Material bestätigen und trugen die metallisierte Schicht auf diese Folie auf. Dies löste das Problem, schuf jedoch ein neues. Die Materialkosten waren sehr hoch. Die Verarbeitungskosten erhöhten sich aufgrund der Dicke des Materials und entsprachen nicht mehr den Preisvorstellungen des Kunden.

„Die Herausforderung der Kostenreduzierung“

Welche Materialien können als dünne Folie geformt werden und sind für den Metalldünnfilm-Beschichtungsprozess dehnbar genug?

Wir setzten unsere materialwissenschaftlichen Untersuchungen fort und führten zahlreiche Versuch-und-Irrtum-Experimente durch. Schließlich entdeckten wir ein Dünnfilmmaterial, das tiefgezogen werden konnte und bereits für Getränkedosen genutzt wurde. Wir passten dieses Material an unseren Prozess an und erzielten eine erhebliche Reduzierung der Verarbeitungskosten bei der Beschichtung der dünnen Metallfolie. Da wir jedoch mit diesem Material nicht die gewünschte Oberflächenhärte erzielen konnten, entschlossen wir uns, zu einem zuvor gefundenen Kompromiss zwischen Härte und Formbarkeit zurückzukehren.

Auf dieser Weise entstand die „MTIA“-Konstruktionsfolie (eine metallische Zierfolie, die 3D-Formen ermöglicht), die aus einer mehrlagigen Struktur für den besten Ausgleich zwischen Oberflächenhärte und einer formbaren Metallschicht besteht.

„Einholung der Genehmigung durch den Vorstand“

Wir legten unsere Erkenntnisse dem Vorstand vor und erklärten, dass es sich bei der Neuentwicklung um eine mehrlagige Struktur handelt. Der Vorstandsvorsitzende lehnte die Probe mit der Begründung ab, „wenn wir zwei verschiedene Prozesse im Unternehmen anwenden, kann dies den Produktionsausstoß und die Qualität beeinflussen, sodass hieraus kein Vorteil für die Massenproduktion entsteht“.

Wir gaben jedoch nicht auf, sondern legten die Testkostenbilanz und die Berichte der wiederholten Prototypenfertigung vor und erklärten die Vorteile einschließlich der Möglichkeit, Farbvarianten herzustellen. Wir wiederholten diese Aktionen über fünf Monate, bis wir schließlich die Genehmigung des Vorstandsvorsitzenden erhielten. Zwei Jahre waren seit dem Beginn der Studien bis zum Erreichen dieser Stufe vergangen.

„Tatsächliche Marktsituation“

Auch wenn wir das Produkt unserem Produktsortiment für das 3D-Formen hinzufügten, wurde damit in den ersten drei Jahren kein bemerkenswerter Umsatz erzielt. Viele Aufträge, die wir erhielten, waren punktuelle Aufträge für Touchpanel-Rahmen von Kühlschränken, Ersatzteile und Zubehör und ähnliche kleine Aufträge. Die Situation, in der wir das Produkt nur einmal pro Monat herstellten, hielt an.

„Der Wendepunkt“

Die Situation ändert sich dramatisch durch das Angebot, die Radmittelkappe durch ein Zierfolienteil zu ersetzen. Das Teil litt zu diesem Zeitpunkt unter Korrosionsproblemen, weil es verchromt war. Ein Kunde suchte nach einer Methode, um Korrosion vollständig zu vermeiden. Ein Produktionsprojekt war die natürliche Konsequenz. Da dies unser erstes Projekt zur Herstellung von Teilen für eine Automobilfertigungsstraße war, erforderte die Entwicklung umfangreiche Tests und Laborprüfungen.

Von der ersten Anfrage über die Erfüllung der Anforderungen des Endkunden bis zur Serienproduktion verging ein Jahr.

„Unser Ausgangspunkt war die Ersetzung der Beschichtung“

Derzeit arbeiten wir weiter an der Entwicklung neuer Produkte und der kontinuierlichen Verbesserung der Qualität unserer bestehenden Produktlinie. Darüber hinaus arbeiten wir mit Automobil-Designern an der Entwicklung neuer und farbiger Metallic-Designs mit intensiven Farbeffekten, die mit normaler Lackierung nicht möglich sind. Wir erkannten, dass wir Produkte mit Alleinstellungsmerkmalen, die Funktionalität und Nutzen bieten, und nicht einfach Ersatzprodukte für Beschichtungen oder Lackierungen anbieten mussten.

Da seit einigen Jahren verschiedene Industrieprodukte (wie Kraftfahrzeuge und Elektrohaushaltsgeräte) zunehmend mit Sensoren ausgestattet sind, wünschen sich unsere Kunden dekorative Materialien, die die elektromagnetischen Wellen einer bestimmten Wellenlänge nicht blockieren. Wir arbeiten intensiv und erfolgreich an der Entwicklung solcher Produkte.

Wir möchten unsere Kunden mit Produkten in unübertroffener Qualität zufriedenstellen

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