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金属风格装饰膜的开发故事

开发密语 制作可三维成形的膜片 ~颠覆常规的多层构造~ 开发密语 制作可三维成形的膜片 ~颠覆常规的多层构造~

『来自美国的业务洽谈』

1998年,我们收到来自美国某企业的业务洽谈,该企业希望使用我们的金属风格装饰膜来制造三维成形的汽车后视镜外壳。
也就是不使用电镀而是使用膜片来装饰。当时,日本Wavelock株式会社(现 本公司)已有用于汽车车门夹条和保险杠装饰条的平面装饰用膜片,此次希望在三维零部件上也体现出同样的金属光泽。

当时,本公司产品阵容中已有用于汽车前后车窗框架的平面装饰用膜片,而该平面装饰用膜片也可以做到一定程度的弯曲。所以我们想到“结合该平面装饰用膜片与客户的加工方法,然后再设法改进的话会不会成功呢?”,就对部分加工用树脂重新做了改动,提交了试制品。
但是“三维效果虽然不错,与电镀相比却颜色发白没有金属感,而且硬度也不足”。
虽然实现了三维性能,却也产生了两个新问题。

『攻克金属感』

虽然膜片的状态不逊色于电镀,但是为什么制作成三维形状后会颜色发白呢?

为了找出原因并制定对策,我们从改良已布满灰尘的装置以再现变白现象开始,着手研究“什么样的金属才能在制作成三维形状的情况下也能维持其金属感。”

我们收集了各种各样的金属膜片材料,经过反复试验不断探索,终于在收到业务洽谈半年后得出了某种金属可以维持金属感的答案。

『表面硬度与成形性的矛盾』

如何提升表面硬度为好呢?

采用普通的表面硬化处理的话,三维形状成形后便会裂开。

于是寻找硬质材料并将其制作成三维形状成为了我们每日必做的功课。终于有一天,我们确认了某种材料的硬度和成形性,便试着将上述金属膜片包覆到了此材料上,但是又产生了另外的问题。
即成本昂贵。

在金属膜片贴合工序中,受此材料的厚度影响,加工费用上涨,这种状态下完全无法满足客户希望的价格。

『降低成本的挑战』

在金属膜片贴合工序中,薄且延展性好的材料是什么呢?

我们调查、咨询并收集了各种各样的材料,进行了反复验证。

某一天,我们偶然注意到用于制造饮料罐的可拉深加工的薄质材料。通过采用此材料,金属膜片贴合工序的加工单价取得了显著降低。但是,此材料表面硬度却不达标,因此,我们将之前发现的硬度和成形性优良的材料添加到了此材料的表层。

这样一来,“表面为硬质材料”、“金属层”这种多层构造的MITA(可三维成形的金属风格装饰膜)就诞生了。

『说服社长』

我们拿着用开发出来的膜片制作的三维样品向当时的社长汇报:“三维成形取得了成功,并且电镀感和表面硬度都能够保持”。

但是,当说明此膜片为多层构造时,却得到了“公司内有两道工序,此过程中会增加损耗和导致品质低下,不具备量产性”的回复。

即使这样我们也没有放弃,不断提交成本试算表、反复试制的结果报告,反复说明其在色彩变化的扩展等方面的优势,终于在重复这样的工作5个月后,取得了社长的批准。
至此,已经度过了2年的岁月。

『市场现实』

虽然金属风格装饰膜作为三维成形用商品得以上线,但是开始销售的前3年中,销量低迷。多是冰箱的触摸屏边框、汽车经销商自选零件等零星订单,公司内部的生产一直维持每月1次甚至停产状态。

『转机』

转机来自于一项“希望将汽车的车轮装饰从电镀改为装饰膜片”的议案。

当时该零部件由于电镀而产生了生锈问题,客户正在探索解决方法。因此对我们的三维成形用膜片发出了意向。由于是初次挑战汽车制造领域的产品,为了满足客户细微的外观要求、严格的规格标准,我们按照客户要求进行了前所未有的大量的试验,并准备了大量的资料。

功夫不负有心人,我们终于在1年后进入了量产阶段。

『摆脱电镀代用品的定位』

现在,我们在满足电镀、涂装都无法表现的富有底蕴的色彩构想这一客户需求的同时,还在不断的为了满足高品质需求而进行改善改良,致力于新产品的开发。

这是因为我们一直有一种如果被定位为电镀和涂装代用品,不具备功能性的话,最终将会被卷入单纯的价格竞争的危机感。

近年来,汽车和家电等工业用品都会安装各种传感器,因此对不阻碍特定波长的电磁波的装饰材料的需求日益高涨,我们现在也正致力于此类产品的开发。

“以世界第一的品质与产品阵容让客户满意”
是我们的追求与目标。

“以世界第一的品质与产品阵容让客户满意”是我们的追求与目标。
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